耐油及耐化学品性能
　　合成橡胶遇油会发生膨胀，或因工作油液中所含的添加剂作用而加速劣化。如果材料在某种介质中膨胀太大，或性能明显劣化，则说明这两种物质不相容。所以液压气动用密封材料选用时，首先要考虑材料与密封介质是否相容。液压用密封要考虑对工作介质的适应性；气动用密封也要考虑对润滑剂的耐受性能。

　　膨胀是指材料遇油后体积发生变化的现象。橡胶密封圈的膨胀性能用膨胀率表示，膨胀率是橡胶密封浸泡前后的体积变化率。材料膨胀后，密封尺寸关系发生较大变化，加剧摩擦、磨损，并且强度明显降低。

　　除膨胀之外，油液对橡胶密封的硬度、抗张力、伸长率和残余变形等物理、力学性能均有显著的影响，使橡胶密封软化、收缩和分解，橡胶密封性能劣化。这是因为，为了改善橡胶密封性能，一般都在橡胶密封中加入增塑剂，橡胶密封与油液接触后，油液会吸收橡胶密封中的增塑剂，随着橡胶密封中的增塑剂逐渐被溶解，液体侵入，、重量改变，硬度、弹性降低。

　　测定膨胀是考察相容性的一项基本试验。如果不考虑劣化，对材料的膨胀，用作动密封不能超过!静密封不超过，垫片可接受的材料膨胀率。密封件使用中的实际体积变化比膨胀值要小得多，因为要被压缩变形抵消一部分。滑油中的浸胀试验结果。

　　橡胶密封圈制品的硫化工艺影响制品的质量的因素
硫化工艺是影响制品的质量的重要因素之一。与硫化工艺 方法、胶料在模型中的流动性及硫化过程的加热历程有较大的关系。

一、橡胶密封制品质量缺陷与混炼胶性能的关系

1、胶料的焦烧时间

　　橡胶密封与硫化剂、促进剂及各种配合剂混合过程中及在胶料 以后的加工过程中，随温度和时间的积累胶料的焦烧时间不断被消耗，距离焦烧起点越来越近。甚至在硫化前 就出现部分交联现象，就会给加工带来困难。混炼胶塑性下降、丧失良好的流动性等，这便是工艺生产中常说 的焦烧现象。压延、挤出表面粗糙，收缩率大，胶料溶解、粘接困难、硫化时胶料不易充满模腔，造成制品外 观缺胶和海绵胶硫化不易发泡等现象。

2、胶料门尼黏度

　　混炼胶料的门尼黏度不适当也能造成制品硫化缺陷。若胶 料的门尼黏度过高，硫化压力无法使胶料在模具中较好的流动，必然造成制品局部缺胶；胶料与骨架的粘着性 差，胶与胶的融合性也较差。另外，若混炼胶的门尼黏度过低，合模后空气还没完全排除，胶料就将模具的排 气线和排气孔堵住。由于模内的空气传漏较差并占有一定体积，硫化后造成局部欠硫和气泡明疤。一般制品适 宜加工的门尼黏度在40~65之间，海绵制品的门尼黏度更低。

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